Компания «Моквин» (Алтайский край) при поддержке властей скоро будет первой в России выпускать полюсные наконечники для химических источников энергии.
По словам совладельца и директора компании Андрея Иваншина, основным условием при создании производства стало соответствие требованиям европейских экологических стандартов. «Мы к этому стремились, и это у нас получилось», — говорит руководитель «Моквина».
Занимаясь переработкой аккумуляторов, на «Моквине» стараются создать безотходное производство. Вся уловленная на фильтрах пыль возвращается в металлургический процесс. Слитую с аккумуляторов серную кислоту продают Бийскому олеумному заводу, а корпусы батарей, которые состоят из морозостойкого полипропилена, дробят и отправляют на переработку на другие предприятия. За месяц образуется 120 тонн такого пластика. Поэтому решено самостоятельно его переплавлять в другие изделия. В частности, отливать специальные контейнеры для безопасного хранения и перевозки старых АКБ. А пока, чтобы соответствовать экологическим нормам, такие контейнеры приходится заказывать в Израиле.
За месяц предприятие перерабатывает около 2 тысяч аккумуляторов, являясь региональным оператором по сбору АКБ. По оценкам владельцев «Моквина», это 90% от всех утилизируемых на территории края автомобильных электрических батарей. Но хочется увеличить сырьевую базу, наладив сбор по всей территории Сибирского федерального округа, при этом организовав его цивилизованно, с соблюдением всех экологических норм.
«Производители батарей два раза в год меняют состав аккумуляторных пластин. Они постоянно хотят из меньшего количества свинца получить больше электрической энергии и полностью убрать газовыделение. И мы под заданные характеристики можем придумать сплав. Такого в России не делает никто», — уверяет директор по развитию.
Для этого на предприятии создан инжиниринговый центр, приобретено хорошее аналитическое оборудование, способное расшифровывать химический состав и физическую структуру сплава.
«Мы каждую неделю бываем в командировках на заводах, на специализированных выставках, впитываем новую информацию, а затем с нашими инженерами думаем, как воплотить технологические идеи в жизнь, — рассказывает Андрей Иваншин. — Импортное оборудование по переработке аккумуляторов стоит 2 миллиона евро. Мы придумали свое и сделали за 10 миллионов рублей».
Примером такого «впитывания информации» стало производство втулки полюсного наконечника аккумуляторов. Пока все аккумуляторные заводы России покупают эти втулки в Германии. Для производства уже закуплено немецкое и швейцарское оборудование стоимостью 1,2 млн евро. В его перечне будет горячекамерная машина литья под давлением с предварительным вакуумированием пресс-формы. Понадобится обрубной пресс, обрезающий изделие с точностью до микрона, шестикоординатный робот, обслуживающий литейный узел с циклом работы в 4 секунды.
Оборудование для производства втулки полюсного наконечника приедет в г. Новоалтайск в этом году, и за 2019-й предполагается сделать полную автоматизацию нового участка на уровне индустрии 4.0.
Источник: PlastINFO