В Самарской области готовятся к запуску первого в России производства модульных ПВХ-покрытий

В этом году АО «ТАРКЕТТ» планирует начать выпуск нового на российском рынке продукта – жесткого модульного напольного покрытия с замковым соединением. В результате этого в торговые организации страны поступит порядка 750 тыс. кв. м продукции, а город получит 44 рабочих места.

– В конце 2017 года было принято решение о запуске большого стратегического проекта для всей нашей компании в целом». С чем это связано? С каждым годом модульное ПВХ напольное покрытие обретает всю большую популярность. Изначально мода на этот продукт пришла из стран Азии. Мы проанализировали, в каком направлении двигаются азиатские производители сегодня, и увидели, что все более популярной становится новая подкатегория – жесткое модульное напольное покрытие с замковым соединением.

И этому есть причины. Стандартное модульное покрытие требует более серьезного отношения к основанию и качеству его подготовки. Также оно довольно трудозатратно при настилке. А новая категория очень похожа на ламинат, она менее требовательна к подготовке основания и более проста в укладке и уходе.

Преимущество нового продукта заключается в том, что он совмещает в себе лучшие качества трех основных конкурирующих между собой категорий: керамической плитки, ламината и модульного напольного покрытия на клеевой основе. Этот продукт легок в уходе, не боится воды, легко укладывается. При этом он не холодный, как ламинат, и не такой тяжелый, как плитка.

Понимая перспективу нового продукта, менеджмент компании принял решение, что необходимо развивать это направление. Одновременно стартовало 2 проекта (производственных участка). Один из них – на заводе в польском городе Ясло. В Европе потребитель уже знаком с этим продуктом. А на российском рынке мы будем пионерами. Первыми, кто произведет этот продукт и массово представит его потребителю.

– В конце 2017 года была сформирована команда, а в начале 2018-го мы приступили к работе. Выбрали производственное помещение (не стали строить новое), начали его подготовку, заказали оборудование. К концу 2018 года большая часть оборудования была привезена, все смонтировано в кратчайшие сроки и осуществлена приемка.

Сейчас, в конце апреля 2019 года, мы заканчиваем отработку технологий. Было проведено множество подготовительных мероприятий по обеспечению качества продукта. Для себя мы разработали 72 показателя, по которым будем его контролировать.

На данный момент идет окончательная настройка процесса, позволяющего произвести продукт, который бы полностью соответствовал нашим требованиям и ожиданиям клиентов. Те мощности и линии, которые мы вводим в эксплуатацию, позволят ежегодно производить порядка 750 тыс. кв. м продукции. При полной загрузке мы дополнительно дадим городу 44 рабочих места.

– Весь процесс состоит из 3 этапов, и они технологически между собой не связаны. Это вызвано тем, что каждый из узлов оборудования имеет разную производительность. Они не совсем синхронизированы. В чем же заключается удобство этого? Два из трех этапов достаточно быстрые. Наиболее долгий этап – это изготовление листов, из которых потом мы будем производить готовую продукцию. Сейчас мы запускаем производство общей мощностью 750 тыс. кв. м.

Как только мы увидим, что интерес потребителя к этому продукту растет, мы в течение полугода сможем легко и быстро нарастить производственные мощности, вводя дополнительно лишь участки по производству листов. Остальные 2 узла оборудования наращивать не придется, они справятся с повышенным объемом. Так что мы докупаем еще одну линию – и через полгода увеличиваем свою производительность вдвое.

Изначально в проекте стояла цель максимально использовать существующие доступные площади. То помещение, которое мы имеем, позволяет разместить 4 линии. В конечном итоге, если будет спрос, мы сможем нарастить производство почти до 3 млн кв.м в год.

После предварительной беседы корреспонденты «Вестника» смогли увидеть производственные помещения и оборудование, на котором будет выпускаться новый продукт.

Все начинается с линии для производства листов. Основной процесс формирования полотна происходит в каландре. Затем оно дублируется сверху печатной и транспарентной пленкой. На выходе полотно имеет температуру около 180 градусов, поэтому далее следует процесс термостабилизации. Полотно охлаждают постепенно – для этого имеются две ванны с температурой 60 и 30 градусов. Потом его нарезают и получают листы размером 1,3 на 1,3 м. На этом первый этап закончен.

Начинается второй – листы подаются на линию по нанесению лака. Этот процесс происходит в 2 стадии. Лак придает изделию более привлекательный вид, устойчивость к истиранию и загрязнению. Но получившиеся большие листы – это еще не готовая продукция. Они должны поступить на участок раскроя, профилирования и упаковки. Мы следуем туда же.

Третий этап – раскрой и профилирование – происходит в автоматическом режиме. Листы подаются на линию и разрезаются: из каждого получается 6 планок. Далее они переходят на профилирующие машины, где придается форма замка (замкового соединения). В этом же помещении расположен участок упаковки готовой продукции. Из профилированной планки будут формироваться пачки. А потом их упакуют в коробки и отправят на склад готовой продукции для отгрузки потребителю.

Источник: Вестник Отрадного